物流事業者がコストをかけずに業務効率を向上させる流れ　青山物流研究所

こんなお困り事ありませんか？

• 業務の効率が悪く、利益率が低い
• 品質向上の為のルールが効果的に運用されていない
• 従業員の育成方法がわからない、手が回らない

※以下は、コンサル会社に高額な費用を支払って改善に失敗した例です。

1. 生産性向上の為に生産ラインのレイアウトを変更したが、変更後のレイアウトが作業員に適応しにくく、結果的に生産性が低下してしまいました。
2. 商品破損を減らす為にフォークリフトに速度制限を設けたが、速度が生産性に悪影響を及ぼすほど遅く設定され、作業者は焦りと苛立ちを感じ、結果として生産性の低下、荷扱い悪化による商品破損の増加に繋がりました。
3. 品質向上の為のルールが次々と追加されたが、現場に落とし込める内容になっていなかった為、ルールは守られず、何も変わりませんでした。

はじめまして、青山物流研究所の青山高巳です。

私の物流経験は、高校入学と同時に、家族が経営する物流事業を手伝うところからスタートしました。そこで直面したのは、低単価かつ短納期という過酷な状況でしたが、18歳になるまでには現場を完全に指導し、他社が20～25人の従業員を必要とする作業を、わずか15人の従業員で達成するなど、業務効率化による利益最大化を実現してきました。

20歳の頃に就職した派遣会社では、営業担当として派遣スタッフ約50人のマネジメントをしつつ、請負業務のリーダーとして、通常2週間かかる作業を8日間に短縮し、人件費削減に貢献しました。その後、食品物流現場の責任者として、品質に関する問題と真摯に向き合い、誤配送を9割減らす成果を上げました。これらの経験を活かし、物流現場の成長を支援する為に、私は自らの力を尽くす決意をしました。

• 作業者全員の休憩時間を明確にし、待ち時間=空き時間として通常の休憩とは別で休憩に充てていた時間（１人につき約３０分）を減らした結果、業務効率化、人件費削減に成功しました。
• 約10名の生産ラインでお菓子の詰め合わせ、梱包作業を行った際、1人の作業量と作業の割り振りを1週間に1回見直し続けたことで、１時間あたりの生産数５００だった商品が、１ヶ月後には１０００/時間に向上しました。
• 「ミスをしないように気をつけましょう」という人頼みの改善策から、「ミスをしないようにやり方を変更しましょう」というルール化への改善策を実行した結果、ミスの再発防止率を低下させ、無駄なコストを削減することに成功しました。
• 現場責任者を選定し責任の所在を明らかにしたことで、品質向上への意識が高まり、ミスを未然に防ぐための指導が行われるようになった結果、ピッキングミス、誤出荷が減りました。
• 物流業界未経験の新入社員でも、該当社員専用のスキルアッププログラムを作成し、順を追って指導した結果、3ヶ月～半年で現場を任せられる存在に成長しました。
• 現場の速さについていけなかった従業員を、速さではなく正確さが問われる作業に割り当てたことで、従業員の力を最大限引き出すことに成功しました。